西飞开展《大尺寸壁板类复合材料成形工装设计及精准制造技术研究》课题，对复合材料成型模具关键技术进行研究，近日，已完成氦气检测技术在复合材料成型模漏气检测上的实验论证，标志着这一技术进入生产实践论证阶段。

　　先进复合材料具有优异的强度、刚度、疲劳性能、耐久性和良好的损伤容限，可显著减轻结构重量，改善飞机性能，在航空装备发展中具有举足轻重的作用。在国外大型民用客机B787及A350XWB上，复合材料结构占比已达到50%和52%，复合材料在航空工业的重要性已经不言而喻。飞机已经进入了复合材料时代，根据西飞公司“十三五”发展战略定位要求，实现复材制造技术的大跨越，大提升，抢占复合材料核心、关键、重点产品制造能力，凸显公司复合材料的绩效优势，公司对复材产业进行重点发展。其中复合材料成型工装产业建设和发展是其中最重要的一环。

　　虽然国内复合材料成型工装起步并不晚，始于20世纪70年代，但是在大型，高精度复材工装研制方面，国内各个主机厂均没有太多经验，许多大型成型模主要靠国际协作加工，2017年7月，《大尺寸壁板类复合材料成形工装设计及精准制造技术研究》课题在公司领导的大力支持下应运而生，课题团队围绕型板成型，气密性焊接以及大型成型模数控加工，开展研究，其中，作为气密性焊接检测手段的漏气检测，在课题中是重中之重。

　　复合材料成型模具对模具气密性有较高要求。该类模具多为钢板拼合焊接结构，而焊接过程往往伴随着缩孔、夹砂、微裂缝等肉眼不可见的缺陷，导致模具漏气，因而漏气检测技术成为该模具制造的关键技术。为精准确定模具是否漏气及漏气点检测，技术人员通过不断理论论证、试验验证，独创出将氦气检测技术应用到模具漏气检测的方法，并通过渗透法，准确查找漏气点。

　　这一技术突破解决了在复材模具制造中漏气检测的关键问题，技术应用不再受工位及厂房条件限制，替代了以往费时费力的真空罩检测法，在模具制造、模具返修工作上得到了用户的一致好评。